以下是數字孿生技術在智能（néng）工廠中的一些應用（yòng）案例：
生產過程可視化（huà）與優化
路特斯（sī）全（quán）球智能工廠：通過數字孿生（shēng）技術，總裝車間的大屏上實時複現從鋼板（bǎn）到整車的生產過程。工程師可在虛擬模型（xíng）上進行實驗和改進，提高效率、節約成本。焊接車間的143台機器人和（hé）22條視覺輔助係統，滿足（zú）定製化生（shēng）產需求（qiú），生產（chǎn）完一（yī）輛車後，產線可馬上調整參數、模具，無縫銜接生產另一款車（chē）。
TCL空調武漢智能（néng）製造基（jī）地：以數字孿生技術打造“未來工廠（chǎng）”，擁有8條（tiáo）數字化智能生產線、16個數字（zì）化先進實驗室、1個智能化黑燈工（gōng）廠以及全球首（shǒu）條無塵新風空調專線，一期年產能達600萬套。通過視覺、傳感以及數字化技術的應用，實現8秒生（shēng）產（chǎn）一台空調，打破10秒“行業天塹”。
設備預測（cè）性維（wéi）護
某車企發動機生產線數字孿生係統：通過數千計的傳感器和設（shè）備及時數據，結合（hé）1:1還原的孿生模型，實現遠程產線生產監控（kòng）、低庫預警、質量溯源等功能，可在設備（bèi）故障發（fā）生前提前預（yù）警並製定維修計劃，減少停機時間。
盈科視控新能源電池生產車間原型係統：針對車間設備進行單獨實時監測，設備（bèi）工作數據進行保持和記錄。以（yǐ）組盤機機（jī）械手（shǒu）為（wéi）例，點擊可查看機械手是（shì）否忙碌，當前（qián）拖（tuō）盤ID，工作效率，進廠時間以（yǐ）及曆史任務次數（shù）等。通過分類點擊不同設備，可查看設備能耗狀態、設備工作頻次、倉儲物料狀況等詳細（xì）信（xìn）息，幫（bāng）助管理者精準掌控車間生產細節，更好地針（zhēn）對性優化生產布置。
供應鏈管理與協同
某大型製造（zào）業企業（yè）：利用數字孿生技術整合供應鏈各個環節的數據，包（bāo）括（kuò）供應商信息、物流運（yùn）輸、庫存水平等，實（shí）現（xiàn）供應鏈的可視化和協（xié）同（tóng）化。企業可以根據實時數據預測市場需求，優化供應（yīng）鏈配置，降低供應鏈成本，提高供應鏈的協同效率和（hé）響應速（sù）度。
路特斯科技：將數字（zì）孿生（shēng）引入銷售場景（jǐng），CEO“化身”智能數字人“Captain Feng”，為全球消（xiāo）費者答疑解惑，通（tōng）過數字孿生模型為消費者提供個性化的（de）產品推（tuī）薦和服務，提升客戶體驗。
產品（pǐn）設計與開發
嵐圖汽車：通（tōng）過（guò）“產（chǎn）品孿生”，構建數字化虛擬樣（yàng）車進行（háng）性能驗證，大幅縮短（duǎn）新能源汽車的開發（fā）時間；透過“生產孿生（shēng）”，打破了1條生（shēng）產線隻能生（shēng）產1款汽車的限製，同時混流生產（chǎn）3款車型；透（tòu）過“服務孿生”，實現了從用戶培育、轉化交付（fù）到售後服務的閉（bì）環，讓整車開發從（cóng）38個月縮短到24個月，創造了三年三款（kuǎn）車、三年三（sān）品類的“嵐圖造車速（sù）度”。
某電（diàn）子製造企業：在產品設計階段，利用數字孿生技術創建產（chǎn）品的虛擬（nǐ）模型，模（mó）擬產品在不同環境和工況下的性能表現，提（tí）前發現設計缺陷和潛在問題，優化（huà）產品設計方案，提高產品的可靠性和（hé）性能。
智能決策與管理支持
盈科視控新能源電池生產車間原型係統：通過係統歸納統計，對全車間（jiān）的相關數據智慧分析，並以直觀的圖表進行展示。在係統主界麵，可查看車（chē）間產能累計、產量累計、設備狀態、能耗統計、庫存信息等數據（jù）。該數據實時采集和更新，與車間作業同步，管（guǎn）理人員能夠在短時間（jiān）內獲取車間運行概（gài）況，全（quán）麵把控整（zhěng）廠人、機、物的工作狀態，為企業決策提供數據支撐。
某（mǒu）大型化（huà）工企業：建（jiàn）立數字孿生工廠，整合生產（chǎn）、設備、安全、環保等多源數據，通過大數據分析和人工智能算法，為企業管理層提供準確、及時的決策支持，幫助企業優化生產計劃、提高（gāo）資源利用率、降低生產成本、提升安全管理水平（píng）。
